沖壓工廠制成品的質量會給整車外觀和性能打下可靠的基礎，因此，沖壓制件的質量保證一直是汽車制造業企業非常重視的問題。那么
沖壓小五金配件定制汽車五金沖壓件引起撕裂原因分析？
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五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發展引起的撕裂。
原因分析, 根據現場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現在翻邊成形工序，引起此工序現象發生的原因如下：
成形工藝參數執行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現成形。但現在由于壓制出的制件存在質量不穩定等缺點，就說明機床壓力在生產過程中處于壓力跳動不均衡狀態。
究其原因，主要是加工技術人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩定性信息，而導致制件質量不穩定。
翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內容除翻邊外，還兼備形狀成形內容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結構條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。
